蘭州石化熱進料“一條龍”節(jié)能降耗

“現(xiàn)在渣油溫度多少？”2020年12月7日上午，蘭州石化煉油廠300萬噸重催崗位人員張文軍問道。“123攝氏度，非常平穩(wěn)，符合操作要求。”班員楊立強一邊回答一邊記錄。采用“一條龍熱進料”最佳生產(chǎn)模式后，有效解決了原料溫度低、密度變化大和油水分離效果不好的難題。

300萬噸重油催化裝置是蘭州石化煉油廠的“心臟”，原料由油品儲運聯(lián)合車間催化原料崗位提供輸轉(zhuǎn)。蠟油組分中的水不易有效分離，但是油品中平均分布的水分子，300萬噸催化裝置卻可以“吃得下”。過去，蠟油輸轉(zhuǎn)流程采用多具中間儲罐交接使用，進油罐分析合格后儲備為提供原料。由于蠟油油水分離困難，導致儲罐內(nèi)常形成夾層水甚至明水而不能脫除干凈，容易引起催化裝置生產(chǎn)波動。

蘭州石化創(chuàng)新實施“一條龍熱進料”模式，煉油廠生產(chǎn)技術科及車間技術人員通過對進罐區(qū)蠟油組分、溫度、分析合格率等多方統(tǒng)籌，提出兩套常減壓裝置催料、溶劑脫蠟裝置蠟膏及蠟下油、焦化脫氮蠟油“一條龍”進入重催裝置的方法，并將儲罐改為原料緩沖罐，確保蠟油連續(xù)輸轉(zhuǎn)、即進即出。

煉油廠持續(xù)優(yōu)化原料流程，熱進料后又相繼實現(xiàn)渣油“一條龍”進料，兩套常減壓裝置的渣油改進469#罐后，邊進邊抽，減少渣油在儲罐的停留時間，從而提高300萬噸重催裝置進料溫度，降低加工成本和罐區(qū)的維穩(wěn)蒸汽用量。優(yōu)化工藝流程，實現(xiàn)環(huán)烷酸廢渣進入300萬噸重催裝置和延遲焦化裝置加工的雙重目標。蠟渣油進料實現(xiàn)“一條龍”以來，300萬噸重催操作平穩(wěn)，常減壓蠟油出裝置溫度由90攝氏度提高至95攝氏度，每月循環(huán)水量減少5萬噸，每月罐區(qū)維溫蒸汽量減少2000噸，每月300萬重催裝置多產(chǎn)蒸汽1970噸，上下游裝置實現(xiàn)雙贏，有效降低了運行風險，達到節(jié)能降耗目的。

“一條龍熱進料”模式實施以來，既實現(xiàn)上下游裝置能量優(yōu)化，又降低了罐區(qū)操作人員勞動強度，僅“重催裝置熱進料”一項，節(jié)約罐區(qū)維溫蒸汽4.7噸/小時、循環(huán)水40噸/小時，裝置多產(chǎn)蒸汽3噸/小時，年可創(chuàng)效960萬元。